System Kanban w branży motoryzacyjnej

Przeczytaj także: Zarządzanie zapasami: typy i optymalizacja kosztów

Doskonałą metodą obniżania poziomu zapasów przy jednoczesnej optymalizacji obiegu materiałów wewnątrz zakładu produkcyjnego stanowi japońska koncepcja zarządzania zapasami Kanban.

System Kanban

Kanban to opracowana przez Toyotę w latach 50-tych XX wieku koncepcja sterowania przepływem materiałów w produkcji według zasady Just-in-Time. Polega ona na zastosowaniu znormalizowanych pojemników odpowiadających wielkości partii produkcyjnych i sterowaniu ich przepływem za pomocą odpowiedniego ich oznakowania powiązanego ze specyficznie zorganizowanym systemem obiegu dokumentów: kart Kanban.

Termin „kanban” oznacza dosłownie widoczną kartkę papieru (kan – widoczny, ban – kartka papieru), która stanowi „sygnał” zlecający przepływ materiałów i uzupełnianie zapasu na liniach produkcyjnych. Karty Kanban zawierają informacje, dzięki którym łączone są poszczególne fazy procesu produkcyjnego. W systemie produkcyjnym Toyoty termin ten oznacza dokument porządkujący przepływ strumienia materiałów. Koncepcja Kanban oparta jest na zasadzie „ssania” (ang. pull), dzięki czemu możliwa jest całkowita eliminacja braków, opóźnień, zapasów, kolejek, bezczynności, zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych oraz niepotrzebnych przemieszczeń.

Kongsberg Automotive Sp. z o.o.

Przedsiębiorstwo Kongsberg Automotive zostało założone 27 marca 1987 roku w Norwegii. Swoją działalność rozpoczęło produkcją hamulców dla marki Volvo. W latach 90-tych firma pojawiła się w Szwecji, Anglii, USA, Brazylii, Meksyku. W Polsce przedsiębiorstwo powstało w 2000 roku jako spółka z o.o. i zostało usytuowane na terenie Milenium Logistics Park w Pruszkowie. Obecnie firma Kongsberg Automotive zatrudnia ponad 10 000 osób w 20 krajach, w tym ponad 1000 osób w Polsce. Kongsberg Automotive jest globalnym dostawcą światowej klasy produktów branży motoryzacyjnej dla takich marek jak: BMW, VW, Audi, Toyota, Volvo, Land Rover. Kongsberg Automotive Sp. z o.o. projektuje, produkuje i sprzedaje systemy wsparcia lędźwiowego, systemy masażu oraz maty grzejne do siedzeń foteli samochodowych.

Wielozadaniowy Dział Lean

Organizacją procesu fizycznego przepływu materiałów w sferze wytwórczej przedsiębiorstwa Kongsberg Automotive Sp. z o.o. zajmuje się Dział Lean. Jednostka ta jest odpowiedzialna głównie za optymalizację wykorzystania miejsca na terenie zakładu oraz efektywne zarządzanie przepływem materiałów. Ponadto Dział Lean organizuje cykliczne szkolenia z zakresu: 5S, 7 strat, Kaizen, SMED (ang. Single Minute Exchange of Die – szybkie przezbrojenie) i Kanban, prowadzi warsztaty OPF (ang. One Piece Flow - przepływ jednej sztuki) i Balansowania Linii dla wszystkich pracowników firmy. Sprawuje również monitoring powierzchni płaskich i przeprowadza audyty 5S.

Elastyczny system produkcyjny

Zakład produkcyjny Kongsberg został podzielony na dwa obszary produkcyjne: systemy masażu i systemy wsparcia lędźwiowego (ang. seat support) oraz maty grzejne (ang. seat heater). Ponadto obszar produkcyjny systemów masażu i wsparcia lędźwiowego został podzielony odpowiednio na komórki produkcyjne, a obszar mat grzejnych na linie produkcyjne stanowiące zespół stanowisk roboczych rozlokowanych według kolejności operacji procesu technologicznego. Jedna linia lub komórka produkcyjna może być dedykowana konkretnemu klientowi lub produkować części dla różnych nabywców. Powyższy podział na komórki i linie produkcyjne stanowi podstawę wyodrębnienia centrów kosztowych odpowiadających poszczególnym rodzinom wytwarzanych produktów.

Wdrożenie systemu Kanban

Wdrożenie systemu Kanban w przedsiębiorstwie Kongsberg Automotive podyktowane zostało potrzebą redukcji zapasów przed i międzyoperacyjnych. Pierwszym obszarem, gdzie do zaopatrywania wykorzystano system Kanban, była linia produkcyjna DPU, wytwarzająca pompki do systemów masażu dla marek: Jaguar i Land Rower. Uruchomienie systemu nastąpiło w kwietniu 2012 roku. Aktualnie w zakładzie zatrudnionych jest trzech Koordynatorów Lean, odpowiedzialnych za decyzje dotyczące wyodrębnienia obszarów do zaopatrywania systemem „ssania” i włączenia komponentów do Kanban.

Dział Lean sporządził dla każdego obszaru produkcyjnego wykaz – powstających w centrach kosztowych – wyrobów gotowych wraz z ich uporządkowaną listą składników niezbędnych do otrzymania jednej partii produkcyjnej wyrobu gotowego. Następnie wyodrębniono zestawienie komponentów, których przemieszczanie z magazynu na linię produkcyjną może odbywać się w systemie „ssania”. Ilość komponentów ciągnionych za pomocą jednej karty Kanban została obliczona jako iloraz liczebności partii produkcyjnej wykonywanej w ciągu dwóch godzin roboczych na jednym stanowisku pracy, a także liczby komponentów wchodzących w skład jednej sztuki wyrobu gotowego i liczby stanowisk roboczych równocześnie wykonujących pracę.

Do komponentów przemieszczanych w systemie Kanban należą przede wszystkim drobne elementy takie jak: kostki, klipy, opaski zaciskowe, śrubki, tuby, konektory, złącza, taśmy, etykiety, elementy gumowe, uszczelki, silniczki, cyna, płytki PCB.

System Kanban pełni w ramach systemu produkcyjnego w przedsiębiorstwie dwie funkcje: stanowi system informacyjny oraz autonomiczny system rozlokowania komponentów w całym zakładzie. Z jednej strony system dostarcza informacji o zapotrzebowaniu powstałym na obszarach produkcyjnych, a z drugiej stanowi podstawę wydań magazynowych na halę produkcyjną.