Polski przemysł: branża metalowa apeluje o pomoc

Przeczytaj także: Polski przemysł: co gryzie branżę metalową?

Wysokie koszty energii i surowców

Branża metalowa jest branżą energochłonną, stąd koszty energii znacząco obciążają przedsiębiorstwa. Ceny energii dla polskiego przemysłu są najwyższymi w Europie, zaś ceny energii w Europie należą do najwyższych na świecie, co stawia polskie firmy w trudniejszej sytuacji w porównaniu z producentami z Chin, USA czy innych krajów o niższych kosztach energetycznych. Wysokie koszty energii to także bariera w realizacji nowych inwestycji, które mogłyby poprawić efektywność produkcji.

Branża apeluje o wprowadzenie mechanizmów wsparcia, takich jak obniżenie opłat sieciowych i wprowadzenie bardziej elastycznych taryf dla przemysłu energochłonnego. O ile jednak - w dłuższej perspektywie - integracja rynku energetycznego UE może przynieść korzyści w postaci niższych kosztów energii, obecnie przedsiębiorstwa muszą radzić sobie same z trudnymi realiami. Wprowadzenie technologii energooszczędnych czy optymalizacja zużycia surowców to działania, które mogą pomóc w minimalizowaniu kosztów operacyjnych. Wymaga to nakładów finansowych, na które wiele firm, szczególnie z sektora MŚP, nie może sobie pozwolić.

Przedsiębiorstwa zmagają się też z wahaniami cen surowców, takich jak stal i aluminium. Prognozy na 2025 rok wskazują na możliwy niewielki spadek cen stali. Chociaż może on wydawać się korzystny, niestabilność cen utrudnia firmom planowanie długoterminowe. Dodatkowo dumpingowe ceny stali z krajów azjatyckich, w tym Chin, stawiają europejskich producentów w trudnej sytuacji, ograniczając ich możliwości utrzymania marż. Przy niestabilnych cenach surowców pomocne może być m.in. lepsze zarządzanie ryzykiem cenowym poprzez odpowiednie kontrakty hedgingowe czy korzystanie z systemów monitorowania rynku.

Konieczność inwestowania w technologie energooszczędne i Przemysł 4.0

Rosnące koszty energii oraz globalne dążenie do dekarbonizacji stawiają przed branżą metalową konieczność modernizacji procesów produkcyjnych i wdrażania technologii zgodnych z ideą Przemysłu 4.0. Inwestycje są niezbędne, aby zwiększyć efektywność operacyjną, zmniejszyć zużycie energii i ograniczyć emisje CO₂, które w wielu przypadkach generują wysokie koszty związane z polityką klimatyczną Unii Europejskiej.

Automatyzacja, robotyzacja oraz wykorzystanie cyfrowych bliźniaków, druku 3D czy sztucznej inteligencji pozwalają nie tylko na zwiększenie precyzji i wydajności procesów, ale również na lepsze zarządzanie zasobami. Obejmuje to m.in.:

• Zaawansowane systemy monitorowania zużycia energii, które pozwalają na identyfikację obszarów wymagających optymalizacji.
• Roboty przemysłowe, które zmniejszają koszty pracy i zwiększają powtarzalność procesów produkcyjnych.

Inwestycje w technologie Przemysłu 4.0 przynoszą długoterminowe korzyści:

• Zmniejszenie kosztów operacyjnych dzięki efektywniejszemu wykorzystaniu energii i surowców.
• Zwiększenie elastyczności produkcji, co umożliwia szybsze dostosowanie się do zmieniających się warunków rynkowych.
• Spełnienie wymagań regulacyjnych, szczególnie w zakresie dekarbonizacji i zrównoważonego rozwoju.
• Poprawa jakości produktów, co wpływa na konkurencyjność przedsiębiorstw na rynkach międzynarodowych.

Wysokie koszty początkowe związane z zakupem nowoczesnych urządzeń i systemów zarządzania są poważnym ograniczeniem szczególnie dla małych i średnich firm, które nie dysponują dużym kapitałem inwestycyjnym. Kluczowe będzie pozyskanie finansowania na inwestycje, w tym korzystanie z funduszy unijnych oraz rozwiązań takich jak leasing technologiczny czy faktoring.

Spadek popytu i stagnacja w kluczowych sektorach

Branża metalowa w Polsce, podobnie jak cały sektor przemysłowy, zmaga się z wyraźną stagnacją. Główną przyczyną jest spadek zamówień w kluczowych działach, które są odbiorcami wyrobów z metali, w tym na rynkach zagranicznych. Wysoki poziom stóp procentowych w strefie euro obniżył inwestycje oraz konsumpcję, co odbija się na polskim eksporcie. Niemcy – główny partner handlowy i odbiorca polskich produktów metalowych – mają za sobą kolejny rok recesji. Dodatkowo, w ostatnich miesiącach mieliśmy do czynienia z dalszym umacnianiem się złotego, co dla eksporterów oznacza niższe dochody ze sprzedaży zagranicznej.

W 2024 roku dynamika produkcji przemysłowej w Polsce oscylowała wokół zera, a nastroje w przemyśle, mierzone wskaźnikiem PMI, nadal wskazują na pogłębiające się problemy – na koniec roku jego wartość spadła do 48,2 pkt, co oznacza kurczenie się sektora. Z danych GUS wynika, że sektor motoryzacyjny odnotował w grudniu 2024 roku spadek produkcji o 14,8 proc. Spadki widoczne są również w sektorze budowlanym, gdzie wciąż brakuje impulsów do wzrostu inwestycji. Na obniżony popyt wpływa także długotrwały spadek sprzedaży sprzętu RTV, AGD i mebli. W efekcie metale odnotowały w grudniu 2024 roku spadek produkcji sprzedanej o 5,7 proc. w stosunku do grudnia 2023 roku, a wyroby z metali o 3,3 proc.

Chociaż analitycy prognozują umiarkowane ożywienie przemysłu w pierwszym kwartale 2025 roku, wskazując na wzrosty rzędu 1–2 proc. rocznie, wzrost ten będzie napędzany głównie przez produkcję dóbr konsumpcyjnych, a nie przez sektory o strategicznym znaczeniu dla branży metalowej. Spadek popytu zagranicznego, szczególnie w Europie, pozostanie kluczowym wyzwaniem dla polskich przedsiębiorstw.

Aby przetrwać w takich warunkach, firmy muszą skupić się na:

• Dywersyfikacji rynków zbytu, poszukując odbiorców poza Europą.
• Optymalizacji kosztów, szczególnie w obszarze energii i surowców.
• Wprowadzaniu innowacji, które pozwolą na zwiększenie wydajności i konkurencyjności produktów na rynkach globalnych.
• Elastycznym dostosowywaniu produkcji do zmieniającego się popytu w segmentach takich jak dobra konsumpcyjne i budownictwo.

Problemy z płynnością finansową

Jednym z najpoważniejszych wyzwań pozostają problemy z płynnością finansową, wynikające z opóźnień w płatnościach od kontrahentów. Według badania „Sytuacja w branży metalowej. Aktualne wyzwania, płynność, technologia zgodna z Przemysłem 4.0.” - przeprowadzonego na zlecenie firmy faktoringowej Bibby Financial Services przez Kerella Research - aż 44 proc. firm w branży boryka się z nieterminowymi płatnościami, a średnia kwota zaległości to 100 tys. zł. Taka sytuacja znacząco ogranicza możliwości inwestycyjne oraz bieżącą działalność operacyjną przedsiębiorstw.

Nieterminowe płatności wpływają nie tylko na stabilność finansową firm, ale także na ich zdolność do realizacji zamówień. W branży, gdzie często realizowane są duże kontrakty, opóźnienia mogą prowadzić do problemów z dostarczaniem wyrobów dla kluczowych odbiorców, takich jak sektor budowlany, motoryzacyjny czy sprzętu AGD. W skrajnych przypadkach brak płynności finansowej może zagrozić funkcjonowaniu całego przedsiębiorstwa, szczególnie w małych i średnich firmach, które nie dysponują dużymi rezerwami kapitałowymi.

W odpowiedzi na te wyzwania przedsiębiorcy coraz częściej korzystają z rozwiązań finansowych, takich jak faktoring. Usługi faktoringowe, oferowane m.in. przez Bibby Financial Services, pozwalają firmom szybko uzyskać dostęp do gotówki zamrożonej w fakturach z długimi terminami płatności. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą pokrywać bieżące koszty produkcji, zakup surowców czy wynagrodzenia dla pracowników, a także terminowo regulować własne zobowiązania wobec kontrahentów. Dodatkowo faktoring może odciążyć przedsiębiorców z obowiązków monitorowania należności i windykacji, co pozwala im skoncentrować się na działalności operacyjnej i rozwoju.

Rosnące koszty pracownicze i brak wykwalifikowanej kadry

Branża metalowa będzie musiała się też zmierzyć z narastającym problemem rosnących kosztów zatrudnienia oraz niedoborem wykwalifikowanych pracowników, co może znacząco wpłynąć na ich rentowność i konkurencyjność.

Od stycznia 2025 roku płaca minimalna w Polsce wzrasta do 4666 zł brutto, co oznacza dodatkowe obciążenia dla pracodawców. W branży metalowej, gdzie dominują stanowiska produkcyjne, a liczba zatrudnionych pracowników jest duża, podwyżki będą szczególnie odczuwalne. Koszt zatrudnienia jednego pracownika na płacy minimalnej wzrośnie dla pracodawcy o ok. 440 zł miesięcznie, co w skali roku oznacza dodatkowe ponad 5 tys. zł na jednego pracownika. Dla firm działających na niskich marżach takie obciążenia mogą być trudne do udźwignięcia.

We wspomnianym wyżej badaniu Bibby Financial Services, aż 36 proc. firm w branży metalowej wskazuje na trudności w pozyskiwaniu wykwalifikowanych specjalistów jako jedno z kluczowych wyzwań. Niedobór dotyka szczególnie obszarów związanych z technologiami obróbki metali, automatyzacją procesów produkcyjnych oraz zarządzaniem projektami technologicznymi. Sytuacja ta jest wynikiem zarówno starzejącej się kadry, jak i niewystarczającego napływu młodych pracowników do sektora. Stawia to dodatkowe wyzwania, bo brak wykwalifikowanej kadry wpływa negatywnie na zdolność firm do realizacji zamówień oraz wdrażania innowacji technologicznych, które są niezbędne, by dostosować się do zmiennych warunków gospodarczych i technologicznych.

Firmy mogą przeciwdziałać tym trudnościom, wdrażając strategie poprawiające atrakcyjność pracy w sektorze. Mogą one obejmują m.in.:

• Inwestycje w szkolenia i rozwój pracowników, które pozwalają na podnoszenie ich kwalifikacji.
• Automatyzację i robotyzację procesów, co zmniejsza zależność od pracowników fizycznych.
• Współpracę z uczelniami i szkołami technicznymi, aby przyciągać młodych adeptów do pracy w branży metalowej.